東急ハンズで加工してもらった合板は完成度は高いが、角材の加工は全て手を入れる必要がある。それも難しい加工ばかり。ここまで来ればやるしかありませんが、果たしてどうなることやら？

最初は手でのこぎりと糸鋸で格闘していましたが、上手いかないので、文明の利器に散財することにしました。

一回きりの使用も覚悟の上、ワークメイト、ソーガイド、ジグソーを購入。作業が格段に捗ります。

角材は全て手を加える必要があるが、合板では以下の三箇所補正のみ。

• 座板：車体に当たる部分のカット。カンナによる削り加工
• 背板上翼部：背もたれには直角ではなく斜めに接着する必要がある為、角度を付けた加工が必要
• 背板：設計図通りでは後部車体に当たってしまい座板とかみ合わないので、現場合わせによるカット要

補正加工作業

難易度の高い加工を写真で具体的に追って行きましょう。

• 座板カーブ部位

ジグソーはスピードが早くてコントロールするのが大変。何とか仕上げました。

型取り

トレーシングペーパーを利用する。因みに、大型の広告にコンパスでカーブを作成してからトレーシングペーパーに型取りをするという事前作業を行っています。後から気づいたのですが、設計図の図面を拡大コピーすればもっと容易だったはず。

ジグゾー

自己評価だが、はじめてにしては意外と上手く行った。

サンドがけ

• 背板の翼部と固定角材

精度の高い角度を要求される部位

これがなかったらとどうなっていたかと自問する程、ソーガイドは優れもの

• 翼部を補強する角材

設計角度が鋭角すぎる感じもするが。

慎重に慎重を重ねやっとこさカット。サンドを掛けて仕上げ

• 座板の削りと曲げ

実物を見たことがないので、SLクラブで問い合わせたもののマイナーなアイテムな為か、Informativeな回答なし。試行錯誤の末何とか完成

仕方なく、設計図通りに削っていきます。

設計図では1mm残すことになっていますが、強度を考慮して1.5mm位にしています。

バーナーで熱を与えて曲げることも考えましたが、水分を与えてからクランプで固定して数日間放置しました。

• 背板の上部

東急ハンズでカットしてもらったが、指示した寸法が間違っていた為再度自分でやり直し。

翼部の仕上がり具合にもよるので最終的に現物合わせの対応になる。

 

作業終了

東急ハンズの加工は勉強代として割り切りました。

教訓

角材の加工は複雑だが技術が未熟でも何とかものにはなる。当然業者に依頼するよりもスクラッチから自分で加工した方が安上がりだ。

次回は仮組み付けです。

つづく